පොලියෝල් සහ අයිසොසයනේට් අනුපාතය:

පොලියෝල් වල ඉහළ හයිඩ්‍රොක්සයිල් අගයක් සහ විශාල අණුක බරක් ඇති අතර එමඟින් හරස් සම්බන්ධක ඝනත්වය වැඩි වන අතර පෙන ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ. අයිසොසයනේට් දර්ශකය, එනම් පොලියෝල් වල ක්‍රියාකාරී හයිඩ්‍රජන් වලට අයිසොසයනේට් වල මවුලික අනුපාතය සකස් කිරීමෙන් හරස් සම්බන්ධක මට්ටම වැඩි වන අතර ඝනත්වය වැඩි වේ. සාමාන්‍යයෙන්, අයිසොසයනේට් දර්ශකය 1.0-1.2 අතර වේ.

 

පෙණ නඟින කාරකය තෝරා ගැනීම සහ මාත්‍රාව:

පෙණ නඟින කාරකයේ වර්ගය සහ මාත්‍රාව පෙණ නඟින පසු වාතය ප්‍රසාරණය වීමේ වේගය සහ බුබුලු ඝනත්වයට සෘජුවම බලපාන අතර පසුව කබොලෙහි ඝනකමට බලපායි. භෞතික පෙණ නඟින කාරකයේ මාත්‍රාව අඩු කිරීමෙන් පෙන වල සිදුරු අඩු කර ඝනත්වය වැඩි කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, රසායනික පෙණ නඟින කාරකයක් ලෙස ජලය, අයිසොසයනේට් සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කර කාබන් ඩයොක්සයිඩ් ජනනය කරයි. ජල ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමෙන් පෙන ඝනත්වය අඩු වන අතර, එහි එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය.

 

උත්ප්‍රේරක ප්‍රමාණය:

පෙණ නඟින ක්‍රියාවලියේදී පෙණ නඟින ප්‍රතික්‍රියාව සහ ජෙල් ප්‍රතික්‍රියාව ගතික සමතුලිතතාවයකට ළඟා වන බව උත්ප්‍රේරකය සහතික කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් බුබුල කඩා වැටීම හෝ හැකිලීම සිදුවනු ඇත. පෙණ නඟින ප්‍රතික්‍රියාවට ප්‍රබල උත්ප්‍රේරක බලපෑමක් සහ ජෙල් ප්‍රතික්‍රියාවට ප්‍රබල උත්ප්‍රේරක බලපෑමක් ඇති දැඩි ක්ෂාරීය තෘතියික ඇමයින් සංයෝගයක් සංයෝග කිරීමෙන්, ස්වයං-සම ඉවත් කිරීමේ පද්ධතියට සුදුසු උත්ප්‍රේරකයක් ලබා ගත හැකිය.

 

උෂ්ණත්ව පාලනය:

අච්චු උෂ්ණත්වය: අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු වන විට සමේ ඝනකම වැඩි වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම ප්‍රතික්‍රියා අනුපාතය වේගවත් කරනු ඇත, එය ඝන ව්‍යුහයක් සෑදීමට හිතකර වේ, එමඟින් ඝනත්වය වැඩි වේ, නමුත් අධික උෂ්ණත්වයක් ප්‍රතික්‍රියාව පාලනයෙන් මිදීමට හේතු විය හැක. සාමාන්‍යයෙන්, අච්චු උෂ්ණත්වය 40-80℃ දී පාලනය වේ.

 

ඉදීමේ උෂ්ණත්වය:

වයස්ගත වීමේ උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 30-60 දක්වා සහ කාලය තත්පර 30-මිනිත්තු 7 දක්වා පාලනය කිරීමෙන් නිෂ්පාදනයේ ඩිමෝල්ඩින් ශක්තිය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අතර ප්‍රශස්ත සමතුලිතතාවයක් ලබා ගත හැකිය.

 

පීඩන පාලනය:

පෙණ දැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් බුබුලු ප්‍රසාරණය වීම වළක්වයි, පෙන ව්‍යුහය වඩාත් සංයුක්ත කරයි, සහ ඝනත්වය වැඩි කරයි. කෙසේ වෙතත්, අධික පීඩනය අච්චුව සඳහා අවශ්‍යතා වැඩි කරන අතර පිරිවැය වැඩි කරයි.

 

ඇඹරුම් වේගය:

කලවම් කිරීමේ වේගය නිසි ලෙස වැඩි කිරීමෙන් අමුද්‍රව්‍ය වඩාත් ඒකාකාරව මිශ්‍ර කිරීමට, වඩාත් සම්පූර්ණයෙන් ප්‍රතික්‍රියා කිරීමට සහ ඝනත්වය වැඩි කිරීමට උපකාරී වේ. කෙසේ වෙතත්, ඉතා වේගයෙන් කලවම් කිරීමේ වේගය ඕනෑවට වඩා වාතය හඳුන්වා දෙන අතර එමඟින් ඝනත්වය අඩු වන අතර සාමාන්‍යයෙන් 1000-5000 rpm හිදී පාලනය වේ.

 

අධික පිරවුම් සංගුණකය:

ස්වයං-සම ඉවත් කිරීමේ නිෂ්පාදනයේ ප්‍රතික්‍රියා මිශ්‍රණයේ එන්නත් ප්‍රමාණය නිදහස් පෙණ දැමීමේ එන්නත් ප්‍රමාණයට වඩා බෙහෙවින් වැඩි විය යුතුය. නිෂ්පාදනය සහ ද්‍රව්‍ය පද්ධතිය මත පදනම්ව, අධික අච්චු පීඩනයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා අධික පිරවුම් සංගුණකය සාමාන්‍යයෙන් 50%-100% වන අතර එය සමේ ස්ථරයේ පෙණ දමන කාරකයේ ද්‍රවීකරණයට හිතකර වේ.

 

සම ස්ථර සමතලා කිරීමේ කාලය:

ආකෘතියට පෙණ දැමූ පොලියුරේතන් වත් කළ පසු, මතුපිට සමතලා වන තරමට සම ඝනකම වැඩි වේ. වත් කිරීමෙන් පසු මට්ටම් කිරීමේ කාලය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීම ද සමෙහි ඝණකම පාලනය කිරීමේ එක් මාධ්‍යයකි.